對同步帶輪各表面加工方法的不同選擇，不但影響加工質量，而且也要影響生產效率和制造成本。在選擇加工方法時，必須先了解加工方法的過程、工藝特點和產品應用范圍。同步帶輪主要材料有：鋁合金、45#鋼等。
在現代同步帶輪的生產制造過程中，金屬切削方法仍然占據主要地位，由于科學技術的發展，特殊的結構及難加工材料的使用日益增多，導致了如車加工、滾齒加工、電火花、電脈沖、電拋光、電解加工，以及超聲波、化學加工、電子束和激光加工等特種加工方法的采用更為廣泛。
在設計產品加工工藝路線時，首先要考慮選擇各表面的加工方法，各個表面由于精度的要求，一般均不能只用一種方法、通過一次加工就能達到要求。對于主要表面來說，往往搖要經過幾次加工，由粗到精逐步達到要求。磨削才能達到要求。
粗糙度為0.8，就需要用粗車、細車和加工同一類型的表面，由于具體條件的不同，可以有很多不同的加工方法.而影響表面加工方法選擇的因素是:表面的形狀、尺寸、精度和粗糙度以及同步帶輪的整體構形、重量、材料和熱處理等。另外，產量和生產條件也是影響加工方法選擇的基本因素。

1.表面的形狀和尺寸
工件表面的形狀應與所選擇加工方法的成形特性相適應。如孔可用鉆和健等加工方法，螺紋則可用車與磨等加工方法。而形狀不規則的凸輪的型面，就無法采用無心磨，加工等等。表面的尺寸大小，也要影響加工方法的選擇，如小孔，可選擇鉆、佼和拉削等加工方法，而大尺寸的孔，則一般均采用惶和磨削等方法加工。
2.表面的精度與粗糙度
任何一種加工方法，在正常生產條件下所能達到的加工精度，稱為該方法的經濟加工精度。工件表面加工方法的選擇，應與經濟加工精度相適應。如精度為IT10，粗糙度為1.6的外圓表面，可用細車的方法，若精度為IT5，粗糙度為0.1的外圓，則可選用精磨的方法。
3.工件的材料與熱處理
工件材料及熱處理后的硬度，對加工性有很大的影響。硬度很低而韌性較大的材料，如有色金屬，一般不采用磨削加工。對某些淬火鋼，因其硬度很高，不能采用金屬切削刀具進行加工，而只能采用磨削加工。
4.工件的整體構形與重量
某些工件的表面，不能只從表面本身的特性來考慮加工方法的選擇。如25H7的孔，可以用鉸和拉等加工方法，若孔有阻擋或是盲孔，則就不能用鉸或拉的方法，而只能選用精車或磨削的方法來加工。關于工件的尺寸與重量，對加工方法的選擇也有一定的影響。當尺寸和重量很大時，常采用專用的自制設備進行加工。另外，大重量的工件要進行高速加工時，一般均采用刀具作高速運動的加工方法。
5.產量與生產類型
選擇加工方法時，不但要保證產品的質量，還要考慮生產率和經濟性。當在大批大量生產時，一般均采用高效先進的加工方法;在單件小批生產中，大多采用通用設備和常規的加工方法。

6.現場生產條件
選擇加工方法，應基于現場的生產設備。在充分利用現有設備的同時，應根據需要對現有設備進行技術改造，以促進生產的發展。
在選擇具體工件的加工方法時妥上述因素的影響是綜合體現的。如圖2-1所示軸套同步帶輪的內孔108十0.022，其精度為IT 6，粗糙度為0.8。對于6級精度的內孔來說，可以采用鉸、拉、精。和磨削等加工方法。但由于內孔直徑較大(108)，而且有阻擋，所以鉸和拉的方法均不合適。又因在孔口有小槽，采用精惶加工也不利，所以只可選用磨削的方法。
在各表面的加工方法初步選定以后，還應綜合考慮各方面的工藝因素影響。如圖2-I所示的軸套內孔72. 5十0.03，其精度為IT7，粗糙度為0.8，可以采用精，的方法來保證，但由于72. 5+0.03，相對于內孔尹108+0. 022有0. O2的回跳動要求，因此這兩個表面應安排在一個工序，均采用磨削方法來加工。
在選擇加工方法時，首先應選定主要表面的最后加工方法，然后再選擇最后加工以前的一系列準備工序的加工方法，最后才選定次要表面的加工方法。

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